近日，駱駝蓄電池鋰電新能源廠區迎來參觀團，沉浸式探訪這家擁有40余年電池制造經驗的龍頭企業，從電芯成型到PACK組裝、從智能管理到極限測試，近距離見證一塊駱駝鋰電池的誕生過程，感受“駱駝智造”的精工標準與技術實力。
創造“心臟”：A級電芯錘煉出爐
在廠區最核心的電芯車間，工作人員引導參觀團更換防塵裝備后進入潔凈度達ISO Class 5級的無塵環境。這里是鋰電池的“心臟”誕生地，整個生產流程幾乎實現全封閉、全自動。
“每一批原料都要經過嚴格的純度檢測?！鄙a負責人介紹，高純度鋰鹽、磷酸鐵鋰等原材料按照高精度配比注入密封攪拌系統，隨后經歷涂布、輥壓、模切等多道工序，逐步形成正負極極片。
在疊片、焊接、注液等環節后，這些“半成品”被逐一送入高精度檢測設備，最終蛻變為性能一致的A級鋰電芯?！耙恢滦钥刂剖俏覀冏詈诵牡母偁幜χ??！毖邪l人員介紹說。
組裝“盔甲”：每顆螺絲皆可溯源
進入PACK車間，駱駝鋰電池的“身軀”逐步成型。在整線智能制造系統中，電芯需再次經過PCV、ACR嚴格篩選，符合要求的才可進入堆疊、鉚接等組裝流程。
“我們采用的是100%自動涂膠、氣密性檢測工藝，保障每一塊電池達到IP67防護等級?！惫ぷ魅藛T一邊展示檢測畫面，一邊補充道，“整條產線支持全生命周期追溯，哪怕是一顆螺絲，也能精確定位生產記錄?！?/p>
注入“智能大腦”：電池開始“思考”
作為駱駝自研系統的核心，BMS（電池管理系統）被譽為鋰電池的“大腦”。以駱駝4G駐車鋰電為例，BMS不僅承擔基礎的電量智能管理，還實現了實時防盜定位、電量智能管理、遠程操控、預約加熱等功能。
“我們開發的OTA遠程升級功能，可以像手機系統一樣遠程更新軟件?！盉MS工程師說，這項功能已在多款車型中實際應用，讓鋰電池從傳統能源載體進化為“智能終端”。
百項測試背后，是對“安全”的堅持
在檢測中心，參觀團看到一塊塊電池正接受包括高溫、穿刺、擠壓、短路、火燒等在內的極限環境測試。
“沒有僥幸可言，產品必須經得起完整的性能驗證和安全評估?！睓z測人員介紹，從原材料篩選到循環壽命曲線驗證，每一個細節都貫穿著“零容忍”的品質管控理念。
研發引擎驅動技術迭代，鋰電成為“硬核支撐”
駱駝股份已建成“三位一體”研發中心，匯聚1200余名研發人員，累計專利技術超1100項。僅2024年，研發投入便接近5億元。
無論是電芯一致性、PACK封裝精度，還是BMS系統的智能化升級與全流程檢測，背后都凝聚著這支研發團隊數年如一日的深耕與迭代。
鋰電池不再只是簡單的“儲能設備”，而正逐漸成為智能交通與能源轉型中的“關鍵力量”。憑借在電芯、BMS、PACK等全棧領域的研發與制造能力，駱駝正持續推動產品向更高安全性、更長壽命、更強適配力發展，鍛造新能源時代的硬核底氣。（駱駝鋰電池供圖）（推廣）
